Die Hermann Bantleon GmbH mit Sitz in Ulm entwickelt und produziert eine breite Palette an hochwertigen Schmierstoffen.
Zusammen mit VTU Engineering wurde ein Konzept für eine neue Produktionsanlage für wassermischbare Kühlschmierstoffe erarbeitet. Hierbei war VTU verantwortlich für die Prozessplanung sowie für die Gesamtkoordination der Gewerke EMSR, Automatisierung und Elektroplanung sowie Bau und TGA. Im Laufe der Konzepterstellung ergaben sich drei große Herausforderungen:
- Die große Anzahl an verschiedenen Einsatzstoffen und deren unterschiedliche physikalische Eigenschaften, wie z.B. große Viskositätsunterschiede, verschiedenste Einsatzmengen und Dosiergenauigkeiten, sowie die Zugabe von festen und flüssigen Einsatzstoffen.
- Die Dosierung und sichere Einbringung von Borsäure (pulverförmig). Diese wurde im Dezember 2010 als reproduktionstoxisch eingestuft, daraus ergaben sich stark erhöhte Anforderungen an den Umgang mit Borsäure.
- Die gesamte Anlage sollte als nicht Ex-Bereich ausgeführt werden. Trotz Einsatzstoffen mit Flammpunkt um 90°C und einer Wasserbeheizung mit zwei Temperaturschienen (70°C und 90°C).
Der großen Anzahl an verschiedensten Einsatzstoffen wurde mit einer Vielzahl an Dosier- und Einbringmöglichkeiten begegnet. Hierzu wurden Möglichkeiten geschaffen, Einsatzstoffe aus IBC, Fässer sowie Kleingebinde automatisiert einzubringen. Zusätzlich wurde über Wiegestationen und Handlochdeckel die Möglichkeit geschaffen, auch Kleinstmengen manuell einzubringen. Die Borsäure wird mittels eines pneumatischen Fördersystems und einer Isolator-Sackschütte eingebracht. Dieses System gewährleistet die sichere Einbringung und Dosierung in den Prozess. Das gesamte Produktionsgebäude konnte als nicht Ex-Bereich eingestuft werden, da durch eine intensive Sicherheitsbetrachtung seitens VTU, alle hierfür notwendigen Maßnahmen identifiziert und umgesetzt wurden. Eine dieser Maßnahmen war die Absicherung des Heizkreislaufs der Rührkessel auf maximal 70 °C durch den Einsatz einer SIL2 Vorlauftemperaturüberwachung. Im Herbst des Jahres 2011 wurden das Basic und Detail Engineering der Produktionsanlage abgeschlossen. Das Herz der Anlage bilden drei Produktionsstraßen. Die Produktionsstraßen bestehen aus jeweils einem beheizten kleinen und großen Rührkessel.
Jede Straße ist an insgesamt sechs Vorratsbehälter für großvolumige Einsatzstoffe angebunden. Des Weiteren besitzt jede Straße eine kombinierte Abfüll- und Einsaugstation, sowie Anbindungen zur Einbringung von Einsatzstoffen mittels IBC. Einsatzstoffe mit sehr hohen Viskositäten können in 3 Wärmekammern mit jeweils 4 IBC-Stellplätzen vorgewärmt werden, um ihre Fließverhalten zu verbessern. Zusätzlich wurde mit Hilfe eines mobilen Lösebehälters die Möglichkeit geschaffen, Wachse separat bei Temperaturen über 100°C zu lösen und in die Rührkessel einzubringen. Die Produkte können innerhalb der Anlage in Fässer oder IBCs abgefüllt werden. Zusätzlich wurde die Anbindung an ein Bestandstanklager geschaffen. Dort ist auch die Abfüllung in Tanklastzügen möglich. Sämtliche Leitungen werden nach Prozessabschluss mittels Druckluft beziehungsweise hochmoderner Molchtechnik rückstandsfrei restentleert. Das verhindert ungewollte Produktvermischungen. Neben der Planung der Produktionsstraßen musste auch eine komplett neue Infrastruktur errichtet werden. Hierzu wurde ein Druckluftnetz mit Erzeugung und Speicherung aufgebaut, sowie ein VE-Wasser Erzeuger mit Lagerung installiert. Zum Heizen der Rührkessel und der Wärmekammern wurde ein Heißwassersystem vorgesehen. Des Weiteren wurde im dreistöckigen Neubau auch ein Regallager mit circa 400 Palettenplätzen gebaut.